新益為6S咨詢公司概述：TPM設(shè)備管理在中國的制作業(yè)中非常受歡迎，它的傳入為中國的設(shè)備管理發(fā)展提供了新的發(fā)展方向，可謂是一股強有力的新鮮血液注入，完善了我國設(shè)備管理體系中的不足，今天我們就來介紹一下TPM設(shè)備管理的起源與含義。

TPM設(shè)備管理

TPM起源于“全員質(zhì)量管理（TQM）”。TQM是W·愛德華·戴明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。戴明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學(xué)家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

當TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當一段時間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性維修（PM-Predictive Maintenance）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術(shù)制定維修計劃以保持設(shè)備正常運轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時，這種技術(shù)時常導(dǎo)致對設(shè)備的過度保養(yǎng)。它的指導(dǎo)思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應(yīng)該會更好“。這樣一來，要提高設(shè)備運轉(zhuǎn)速度必然會導(dǎo)致維修作業(yè)的增加。

而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進行培訓(xùn)，并不涉及額外的知識。

通過采用TPM進行輔導(dǎo)，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術(shù)進行改進，以便將維修納入到整個質(zhì)量過程的組成部分之中。

現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso（日本電裝集團）在20世紀60年代后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事Seiichi Nakajima（精市中島）對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。

六、TPM五大要素及其含義

TPM強調(diào)五大要素，即：

——TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標；

——TPM在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制；

——TPM由各個部門共同推行；

——TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；

——TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。

其具體含義有下面4個方面：

1、以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標；

2、從意識改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能防止所有災(zāi)害、不良、浪費的體系，最終達到“零“災(zāi)害、“零“不良、“零“故障的目標（部分資料也將三“零”解釋為：零事故、零缺陷、零故障）；

3、從生產(chǎn)部門開始實施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門；

4、從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。

TPM設(shè)備管理的推行強調(diào)的是員工自主管理，即自己的設(shè)備自己管，這樣一來對員工的素養(yǎng)就提出了極高的要求，所以，企業(yè)要想成功推行TPM設(shè)備管理，人才是不可或缺的一部分。