新益為5S咨詢公司概述：精益生產(chǎn)出現(xiàn)以來，給企業(yè)帶來了巨大的收益。一度被制造業(yè)視為標準。人們想引入精益生產(chǎn)，但結(jié)果很渺茫。人們不知道的是，大野內(nèi)一幾十年前就在中國一汽建立了一條精益生產(chǎn)線。為什么是這樣？是思維扭曲還是方法不當？

精益生產(chǎn)咨詢

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實行精益生產(chǎn)之前言

早在三十年多年前，大野耐一先生就到中國一汽設(shè)立中國第一條精益生產(chǎn)樣板線。

在這之后，國內(nèi)企業(yè)對精益生產(chǎn)也十分重視和向往，但是，國內(nèi)大多數(shù)人對精益生產(chǎn)仍然是一知半解，不知道如何導(dǎo)入精益生產(chǎn)，也不知做到什么程度才算是精益公司。

精益生產(chǎn)在中國好像陷入了一種水土不服的困境。難道是真的不適合中國制造業(yè)還是有其他原因？

1、對精益生產(chǎn)的錯誤認識

通過與行業(yè)從事者與一些專業(yè)人員進行交流之后，我們發(fā)現(xiàn)：一些公司管理層對精益生產(chǎn)有過高的期望，希望它像特效藥一樣，一服見效，短時間能學(xué)會應(yīng)用，進而解決公司所有的問題。

有些管理層認為，只要學(xué)上一招半式的精益工具和手法，就能使公司變成了精益的公司，就能無往不利了。

顯然，這種想法是極其錯誤的，是對精益生產(chǎn)的誤解。要知道，新事物的作用，需要輔以正確的方法，付出一定的時間才會慢慢顯現(xiàn)。

那么，該如何導(dǎo)入精益生產(chǎn)呢？

2、導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵

這里先講一段歷史，學(xué)過歷史的同學(xué)都記得，100多年前，為了奮發(fā)圖強，不在任人宰割，清政府主導(dǎo)了一場學(xué)習(xí)西方技術(shù)的自我革新。注意！這場運動是學(xué)習(xí)西方的技術(shù)，中國開始擁有了以前沒有的洋槍洋炮，但甲午中日戰(zhàn)爭一開打，中國艦隊不堪一擊，全軍覆沒。

這是為什么呢？為什么引進了西方的先進技術(shù)，還是打不過當時的小國日本呢？歸根到底還是落后的政治制度導(dǎo)致的。

同樣，導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵或許精髓不在于導(dǎo)入先進的技術(shù)方法，而在于導(dǎo)入處于根本位置的精益思想。

那么到底應(yīng)該怎樣認識精益思想呢？

為了讓大家對精益思想有正確的認識，不至于迷失方向，我們認為系統(tǒng)性地導(dǎo)入精益思想是必要的，即必須考慮：

導(dǎo)入精益生產(chǎn)系統(tǒng)的指導(dǎo)原則；

建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)的架構(gòu)；

建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)的步驟和方法；

建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)所使用的工具。

而在這四點之中，指導(dǎo)原則是一個不可忽略的點。以下是導(dǎo)入精益生產(chǎn)時應(yīng)遵循的指導(dǎo)原則：

用簡單易懂的語言傳遞精益思想和架構(gòu)；

用簡單和可視化的方法建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)；

專注于流動和品質(zhì)，持續(xù)改善，用速度驅(qū)動品質(zhì)；

把問題視為改善的機會，引進邏輯性的思考和方法去解決問題；

把建立精益過程當作精益之旅和學(xué)習(xí)之旅，從中享受精益帶來的成果和成長。

只有大家對精益思想有了正確的理解，遵循精益思想的指導(dǎo)原則，才能建立起精益生產(chǎn)的樣板線，展示精益帶來的成效，進而讓公司管理層對精益生產(chǎn)有興趣和信心，繼續(xù)支持和投入到精益之旅。

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實行精益生產(chǎn)五步驟

根據(jù)《改變世界的機器》一書，我們把精益生產(chǎn)的實行分為以下五個步驟，供看官參考。

步驟1：導(dǎo)入精益思想

這一步是重中之重。看透事物本質(zhì)才能更好運用它。

首先讓全體員工，尤其是項目組的成員，包括生產(chǎn)部門、產(chǎn)品工程、工業(yè)工程、物料管理、采購、質(zhì)量等部門，了解精益思想的內(nèi)涵，即精益思想的5項原則：價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美。

而企業(yè)導(dǎo)入精益思想有以下六個關(guān)鍵點：

1）領(lǐng)導(dǎo)的全心參與；

2）制定各相關(guān)人員的角色以及職責(zé)；

3）全程取得員工的支持；

4）依賴事實和數(shù)據(jù)來分析解決問題；

5）對員工展開精益相關(guān)知識培訓(xùn)；

6）讓員工面對成功以及失敗。

關(guān)注上述六個關(guān)鍵點將大幅提高你的企業(yè)導(dǎo)入、實施精益思想的成功率。

步驟2：建立現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)，即實施5S和TPM

“5S”是一切管理工作的基礎(chǔ)，搞不好“5S”活動，要推行精益生產(chǎn)方式只能是一句空話。

有了5S和TPM的基礎(chǔ)，生產(chǎn)線的“流動”才有機會順暢，可視化的“拉動”才能做得起來。

步驟3：建立不間斷連續(xù)生產(chǎn)的物流

這是精益生產(chǎn)的重點，也是5項原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續(xù)生產(chǎn)，整個生產(chǎn)流程中需要工序平衡和物料及時供應(yīng)上線，以及生產(chǎn)過程中沒有任何品質(zhì)的問題。所以在“物流”中我們需要建立下列3個流程：

平準化生產(chǎn)

供應(yīng)鏈管理

全面質(zhì)量管理

做好以上三個方面，才能建立不間斷的物流。

步驟4：建立看板拉動的信息流

在精益生產(chǎn)中，只有流動是不夠的，還需要做到“拉動”。所以在建立信息流時，我們要建立“看板拉動”和“安燈系統(tǒng)”。

1、看板拉動

看板拉動是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念。

意思即是，看板管理是JIT生產(chǎn)方式中一種工具，為實現(xiàn)JIT中的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)而服務(wù)，簡而言之，看板拉動。

2、安燈系統(tǒng)

而安燈系統(tǒng)是可視化的管理工具，即通知生產(chǎn)線的主管和相關(guān)人員那里出了問題，需要立即解決。

圖片

步驟5：建立標準化和強調(diào)執(zhí)行力

在上述四個步驟的過程中，一些方法驗證可行后，需要把它們標準化，并確保執(zhí)行，因此我們需要建立一個有“執(zhí)行力”的機制。

1、標準化

標準化是指在一定范圍內(nèi)獲得最佳秩序，對實際的或潛在的問題制定共同和重復(fù)使用規(guī)則的活動。在實行標準化過程中也需要注意以下的問題：

不要為了標準化而標準化。

不求完美，勇于試錯。

加強監(jiān)督檢查，落實貫徹實施。

運用PDCA在運行中修改完善。

2、執(zhí)行力

建設(shè)組織執(zhí)行力與管理者息息相關(guān)，管理者需要從制定出合理的企業(yè)戰(zhàn)略，建立完善制度，優(yōu)化部門架構(gòu)，設(shè)立監(jiān)督機制等方面做起，領(lǐng)導(dǎo)干部要身先士卒，率先垂范，給員工起帶頭作用。

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輔助工具

推行精益生產(chǎn)時，也需要一些檢驗工具。價值流圖（VSM）在實行精益生產(chǎn)過程中一個必不可少的工具。

精益生產(chǎn)系統(tǒng)追求的是價值最大化，而價值流圖（VSM）是一個很好的工具，讓我們清楚地知道沒有附加價值的浪費，進而消除浪費，讓真正的價值流動起來。

在上述實施步驟1“精益思想導(dǎo)入”和步驟2“現(xiàn)場改善”的時候，就要繪制VSM現(xiàn)狀圖，進而了解可以改善的地方。

持續(xù)改進、全面質(zhì)量管理和可視化管理是整個進口過程的關(guān)鍵因素。 5S和價值流圖的繪制是引入精益生產(chǎn)系統(tǒng)初期的有效工具，也是引入精益生產(chǎn)系統(tǒng)后檢查精益生產(chǎn)系統(tǒng)最簡單的方法。

誠然，正如本文所列舉的，精益生產(chǎn)要引入的東西太多了，但很多小的改進最終都會帶來“質(zhì)的”變化。不如充當心跳，一步一個腳印，從量變到質(zhì)變。

精益生產(chǎn)的正確導(dǎo)入方式？以上就是新益為5S咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的5S管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。