精益生產(chǎn)咨詢公司概述：現(xiàn)在不少企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，放眼望去就是三個(gè)字：臟、亂、差！管理者對(duì)此束手無策?，F(xiàn)場(chǎng)管理千頭萬緒，基本要素卻只有三個(gè)：人、物、場(chǎng)所；現(xiàn)場(chǎng)情況千變?nèi)f化，歸結(jié)起來只有“兩流”：物流和信息流。現(xiàn)場(chǎng)管理者必須從中發(fā)現(xiàn)問題、分析原因、找出解決問題的答案。

精益生產(chǎn)管理消除七大浪費(fèi)

1、搬運(yùn)時(shí)間壓一壓

據(jù)統(tǒng)計(jì)，加工費(fèi)的25%到40%是搬運(yùn)費(fèi)；工序的時(shí)間，有70%到80%是搬運(yùn)和停頓的時(shí)間；工廠的災(zāi)害，又有85%是在搬運(yùn)過程中發(fā)生的?？梢妼?duì)搬運(yùn)進(jìn)行壓縮是非常重要的。改善搬運(yùn)要對(duì)搬運(yùn)進(jìn)行優(yōu)化，從搬運(yùn)數(shù)量、搬運(yùn)空間、搬運(yùn)時(shí)間上改善。第一，要減少搬運(yùn)的數(shù)量和搬運(yùn)的次數(shù)；第二，在搬運(yùn)空間上要盡可能縮短搬運(yùn)距離、減少搬運(yùn)路線的次數(shù)；第三，在搬運(yùn)時(shí)間上要縮短時(shí)間、減少次數(shù)；在方法上要注意管理協(xié)調(diào)，盡量采用非動(dòng)力如利用重力在斜坡滑行或在輸送帶上搬運(yùn)。

搬運(yùn)合理化的原則是要做到對(duì)搬運(yùn)物料幾乎無損耗；搬運(yùn)方法要科學(xué)、文明、杜絕野蠻粗暴；搬運(yùn)環(huán)境安全、適可、杜絕冒險(xiǎn)；減少暫時(shí)放置現(xiàn)象的發(fā)生機(jī)會(huì)，盡可能做到一次到位；合理規(guī)劃工廠布局，可以有效縮短搬運(yùn)距離。在工廠規(guī)劃已經(jīng)定局時(shí)，通過合理化規(guī)劃流程，也可以有效縮短搬運(yùn)距離。

2、人機(jī)效率提一提

人和設(shè)備是一對(duì)矛盾，處理不好，就會(huì)發(fā)生不是人等機(jī)器就是機(jī)器等人。人和設(shè)備構(gòu)成了人機(jī)工程的關(guān)系，在分析時(shí)要分析作業(yè)者和機(jī)器在同一時(shí)間內(nèi)的工作情況，有無窩工、等待、無效時(shí)間，通過調(diào)整工作順序改進(jìn)人機(jī)配合，尋求合理的方法，使人的操作和機(jī)器的運(yùn)轉(zhuǎn)協(xié)調(diào)配合，將等待時(shí)間減少到最大限度，充分發(fā)揮人和機(jī)器的效率。就像擠水分一樣將互相等待的時(shí)間擠出去，這就是向人機(jī)聯(lián)合作業(yè)要效益。

3、關(guān)鍵線路縮一縮

幾乎任何一個(gè)產(chǎn)品都是由若干零件組成，通常要分幾條線或幾個(gè)工序生產(chǎn)，而且到后期都要把零件一點(diǎn)一點(diǎn)組裝起來，在形成零件、部件過程中，不可避免地會(huì)發(fā)生各工序工作量大小不一的情況。這就會(huì)在后期的生產(chǎn)中帶來互相制約，工作量小的工序的就會(huì)有很多空閑時(shí)間，而工作量大的工序就會(huì)沒有一刻休息時(shí)間，換句話說就是時(shí)差為零，成了生產(chǎn)上的瓶頸。時(shí)差為零的工序就叫關(guān)鍵路線，它制約了企業(yè)或車間的產(chǎn)能和交貨期，我們?cè)谡页鲫P(guān)鍵路線后，要從非關(guān)鍵路線上抽調(diào)人財(cái)物，加強(qiáng)關(guān)鍵路線，或采用平行作業(yè)，交叉作業(yè)等形式，縮短關(guān)鍵路線，不斷修改和優(yōu)化計(jì)劃、達(dá)到縮短日程節(jié)省費(fèi)用的最佳目標(biāo)。

生產(chǎn)主管的基本功，一是能根據(jù)計(jì)劃和生產(chǎn)能力推算和找出關(guān)鍵路線；二是不斷壓縮關(guān)鍵路線和其他路線，達(dá)到時(shí)間、費(fèi)用和綜合優(yōu)化。

4、目視化管理看一看

人類大腦來自視覺方面的信息高達(dá)80%，因此用視覺來溝通和指揮的方法更為直截了當(dāng)。利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)，以圖表、圖畫、照片、文字注解、標(biāo)志、符號(hào)、作為目視管理的工具?？梢暂p而易舉地達(dá)到解釋、認(rèn)知、警告、判斷、行動(dòng)等功能。所以目視管理也可稱之為“看得見的管理”、“可視化管理”。

5、問題根源找一找

每日尋找差距，以求第二天干得更好——這是海爾模式獨(dú)創(chuàng)性中非常重要的一點(diǎn)，不斷尋找問題、分析問題、永不休止地對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行改進(jìn)，這是質(zhì)量改進(jìn)、8D工作法P等活動(dòng)的共性。正是這一點(diǎn)推動(dòng)著管理運(yùn)作過程，使企業(yè)處于不斷向上的良性循環(huán)中。

精益生產(chǎn)方式是一個(gè)持續(xù)改進(jìn)、永無止境的重塑企業(yè)文化的過程。這些現(xiàn)場(chǎng)改善的方法如果落實(shí)下去，能夠使生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的工藝路線變得順暢，平面布置更加合理，生產(chǎn)節(jié)拍更均勻、工人生產(chǎn)效率提高、管理更加方便，徹底改變了過去混亂的現(xiàn)場(chǎng)管理狀況。企業(yè)要把精益管理作為長(zhǎng)期戰(zhàn)略任務(wù)，要持之以恒、堅(jiān)定不移的持續(xù)開展，遵循精益生產(chǎn)的基本原則，在實(shí)施改善過程中不斷發(fā)現(xiàn)問題、總結(jié)問題、解決問題，制定、實(shí)施積極的推行策略，才能避免形式主義，真正實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)！